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从现代物流中心看信息技术的功力
一、物流中心在成长中可能会遇到的问题。
成长中的物流中心会发现，几个关键的指标比如库存周转率、分拣速度、分拣错误率、库存损耗率等，在优化到一定程度后，很难再进一步优化。
1、
分拣速度：人的体力毕竟有限，要提高分拣速度需要进行流程优化和合理化库存存储布局，最大程度减少分拣中的非增值性劳动，才能在不增加拣货员劳动强度的前提下大幅度提高这个指标。
2、
分拣错误率：拣货员在分拣过程中难免会记错分拣数量，导致分拣错误。理论上讲，可以通过全部复核分拣周转箱来减少分拣错误，但是全部复核的成本太高，因此一般企业都只是复核一定比例的分拣周转箱。
3、
库存损耗率：库存损耗率通过先进先出的管理方法来降低，包括减少由于货品在库存内过期而发生的损耗等，但是要对先进先出做到严格执行，也是无法单纯依靠人的经验判断而实现的。
以上一些关键指标是提高仓库管理效率的几个重要方面，但是靠人的脑力，体力无法完全解决。这些优化工作需要借助IT对大量历史数据进行分析、计算，才能做到科学、合理、有效。
二、物流的“三新”。
1、
新技术：综合采用RF（无线射频技术）、WMS（仓库管理系统）、CAPS（计算机辅助拣货系统）等技术。
2、
新方法：依赖于这些技术实现多种先进的物流管理方法，比如：门店实时配货、ABC仓库管理、业务流程重组、先进先出管理、动态存储与动态盘点管理、自动复核、自动装车管理等。
3、
新效率：配货时间缩短，由24小时减至12小时；分拣速度可提高到50秒/家；人力成本下降，拣货人员可由原来的40人降为20人；分拣错误率减少，拣货差错率为万分之二；复核效率和准确率提高；出车管理效率提高，根据电子地图计算每次出车的最佳线路，缩短路程28%；自动计算装车的容量和体积，车辆装载利用率提高15%；收货准确率大幅提高，过期损耗额减少；实现了条码复验、批次管理和先进先出管理；门店退货采用扫描方法，实现了无纸化操作；仓库存储空间利用率提高，由过去的平面存储改为立体存储，并且实现了动态存储管理。
三、新物流的实现过程。
1、
ABC分拣方法提高分拣速度，降低人力成本
将ABC管理方法用于分拣作业过程，能有效减少分拣过程中的非增值性劳动。如果所有货品在拣货区均匀分布，每个门店拣货时，都要走同样长的拣货路线。这样，拣货员在拣货过程中，只有一部分的时间是用来拣货，而有相当多的时间用来走路，这部分劳动是非增值性的。应用ABC分拣方法，首先将拣货频率位列前30%的货品集中在一个拣货区，拣货频率位列后70%的货品集中在另一个拣货区；其次，在低频率拣货区按30：70的原则再细分为高频拣货区段与低频拣货区段。这样在拣货时不需要走全部路线。通过流程的优化，缩短了每个门店的平均拣货路线，也减少了拣货员用于走动的时间，从而使单位货品拣货时间减少，完成单个门店的拣货时间减少，人力消耗减少。因此，分拣速度提高、人力成本下降。
在ABC分拣方法的实现过程中，对几千种商品按出货频率进行分类，需要大量计算与分析，而且要随着实际出货数据的变化而动态调整，工作量很大。系统的智能功能可以不断根据分拣信息，自动将拣货频率高的货品与拣货频率低的货品分开，并给它们分别在高频率拣货区与低频率拣货区指定货位。
2、
货位管理方法与CAPS系统减少了分拣错误率
在拆零分拣作业中，采用了分拣货位管理方法与电子标签拣货方法。系统将拣货位信息与拣货数量传送给电子标签，电子标签再指示拣货员待拣货位与待拣货数量。这样，减少了拣货员记忆拣货数量与拣货位信息的脑力劳动量，从而减少了由于记忆错误而造成的分拣错误。在整箱分拣中，系统自动生成拣货标签，拣货员根据标签拣货，提高了整箱拣货效率。
3、
一天多配，配货间隔时间缩短，实现了实时配货服务
众所周知，便利门店的库存面积一般都很小，为了减少商品缺货损失及由此引起的对门店形象的影响，便利企业物流配送在考虑配送成本的前提下，一般都遵循小批量、多批次配货的原则。尽管一天一配（即24小时配货时效）是最基本的配货模式，但是不同门店在不同时段，对配货的需求有所差异，24小时配货到位并不能完全满足门店需求，因此物流配送应该支持门店根据销售情况一天多次配货的需求。
门店由原来的一天一次发送配货请求，调整为根据当天实际销售情况每天多次发送配货请求。这些请求通过网络实时传送到物流中心仓库管理系统与CAPS系统中，物流中心可即时为这些请求进行配货，然后配送到门店。
每天配货请求次数增加，使得门店配货数量更贴近于实际消费者需求数量，既有效地避免了门店库存的增加，也有效地减少了因定货数量少而产生的缺货现象。
4、采用自动复核，提高了复核效率
系统采用自动复核方法，自动筛选出所有分拣不正确的周转箱，然后由复合复核员使用RF手段对这些有问题的周转箱进行复核。自动复核方法的复核率为100%。如果不采用自动复核技术检查所有拣货完成的周转箱，在相同复核成本下，复核率仅能达到10%左右，即只检查10%的周转箱，再通过这些样本来判断、估计整体拣货的准确性。
5、自动装车管理，提高了装车效率
系统采用自动装车方法，根据门店拣货数量（包括拆零周转箱数量与整箱拣货数量）和汽车容积，自动计算每辆汽车将配送的门店，减少了人工计算劳动量，提高了装车合理性及汽车容积利用率。另外，为兼顾装车管理灵活性，系统也支持手工调整方法，便于专车员根据实际情况对装车计划进行调整。
6、采用动态存储管理方法，提高了仓库存储空间利用率
在收货上架时，系统根据RF收货信息和当前库存信息与预定存储范围，实时自动选择存储货位。上架完成后，系统再锁定货品与存储货位的对应关系。动态存储管理的实现，使仓库存储空间充分合理利用，既避免了某货品存储空间利用不足的浪费，也避免了某货品存储空间不够而产生的调整成本。
7、仓库管理系统与RF结合，实现自动收货管理，提高了收货效率
在收货预检时，系统自动根据定单生成收货方式安排，包括对装盘数量、收货码头、托盘等的安排。收货后，系统实时根据RF收货信息，详细地记录货品入库信息，包括名称、数量、生产日期、重量等，并实时提供存储货位。通过仓库管理系统与RF手段，各种收贷资源得到了有效、合理的利用，货品信息得到详细记录，上货员实时获得上架货位等信息，使整个收货作业的效率提高了。
8、实行先进先出管理，减少了过期损耗额
系统存储了入库货品的详细信息包括生产日期、批号等，在分拣补货时，自动筛选先入库货品，从而保证了先入库货品先出库，减少了货品在库内过期所造成的损失。
9、以ARIS提高整体业务流程运作均衡性
根据业务流程重组理论与作业成本理论，物流中心采用了ARIS（Architecture
Integration Information System,结构整合信息系统）建模方法，对几个主要作业流程进行了模拟、优化，既降低了流程运行中消耗的资源量，又使各主要流程协调运行，减少了流程瓶颈带来的问题，也减少了人员与资源配置不合理而产生的劳动强度过高或过低的问题。
对于现代物流中心，尤其是拆零配货型现代物流中心的建设，ABC分拣、先进先出、小批量多批次配货等管理方法的实现，以及与电子标签、RFID技术的接合运用，信息技术将起到至关重要的作用。更重要的则是，如何将这些信息技术布局进现有的业务和管理中，并长远规划、分步实施、循序渐进而达到目标。
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